Ghidini group può sicuramente vantare il più ampio catalogo di soluzioni, materiali e finiture presenti sul mercato delle maniglie e dei suoi coordinati.

OTTONE. L?ottone é una lega industriale di rame-zinco, nella quale il tenore di zinco é almeno del 50%. I primi utilizzi del rame e delle sue leghe risalgono a 5000 anni fa. Nel nostro caso la lega rappresenta una parte consistente della produzione e nei nostri stabilimenti viene trasformata dallo stato grezzo a semilavorati mediante processi di pressofusione, stampaggio a caldo, tranciatura e imbutitura, tornitura a seconda che si parta da lingotti, spezzoni di barra estrusa, lamiera, barra trafilata.

ZALOR. Zalor é un marchio registrato con cui indichiamo la speciale lega di zinco, alluminio e magnesio particolarmente adatta per pressofusione con cui produciamo articoli che, dopo operazioni di finitura superficiale, vengono sottoposti a trattamenti galvanici di doratura, nichelatura, rodiatura, cromatura nonché all?esclusivo trattamento GHI.CO.TEC.

ALLUMINIO. L?alluminio é sicuramente uno dei metalli non ferrosi più interessanti grazie al suo basso peso specifico ed alla sua buona resistenza alla corrosione che viene notevolmente incrementata mediante ossidazione anodica ed ora anche con l?innovativo trattamento GHI.CO.TEC

NYLON. Nylon é la denominazione commerciale della poliammide 6.6, resina termoplastica sintetica con elevate proprietà meccaniche e buona resistenza agli agenti chimici. Tutta la produzione in Nylon é ottenuta mediante stampaggio per iniezione.

ACCIAIO. L?acciaio è una lega di ferro contenente carbonio fino a circa il 2% ed altri elementi che conferiscono al metallo determinate caratteristiche.
In base al loro impiego gli acciai vengono comunemente divisi in accciai di uso generale e acciai speciali.
Gli acciai inossidabili (inox) appartengono a questa seconda categoria ed hanno resistenza all?ossidazione ed alla corrosione, caratteristiche determinate dalla presenza in lega di nichel e cromo.

GHICOTECH Nel 1995 entra in funzione il nuovo impianto per il trattamento denominato GHI.CO.TEC., Ghidini Coating Tecnology, un nuovo modo di concepire protezione e colorazione di maniglie e coordinati in ottone, Zalor, alluminio.
Mediante un processo di cataforesi GHI.CO.TEC. deposita sul metallo resine che aderiscono ad esso per azione di un campo elettrico che si genera nelle vasche in cui i pezzi vengono immersi; con un successivo passaggio a forno la resina si indurisce ed il pezzo assume l’aspetto definitivo.

La resina di base è trasparente ed incolore, ma con l’aggiunta di pigmenti potrebbe assumere qualsiasi colorazione. nel nostro caso utilizziamo la protezione incolore su ottone lucidato e quella “gialla” su Zalor ed alluminio.
Per l’ottone, GHI.CO.TEC., è dunque un’alternativa alla tradizionale verniciatura trasparente. Mentre per Zalor ed alluminio in un unico passaggio, il pezzo si colora, assumendo il tono dell’ottone, e si protegge dall’ossidazione e dall’usura con un deposito diretto sul metallo di base.

Il rivestimento ha uno spessore assolutamente uniforme e garantisce caratteristiche di resistenza ad usura e ossidazione superiori a quanto ottenibile con i trattamenti tradizionali.
Da non trascurare l’aspetto ecologico del processo che lavora completamente a ciclo chiuso, quindi senza scarichi nell’ambiente e senza sviluppo di fumi o sostanze nocive per gli operatori.

G.PLUS Ghidini group, proseguendo la propria ricerca che tende ad offrire i migliori caratteri tecnici e formali, presenta   G-PLUS: il più aggiornato sviluppo della tecnologia PVD (Physical Vapour Deposition) applicata alle maniglie ed ai coordinati.

Superficie dura e compatta, grande resistenza alle abrasioni ed alle aggressioni atmosferiche ed un piacevolissimo colore vivo dell’ottone sono i caratteri che distinguono G-PLUS.
G-PLUS realizza rivestimenti ad elevate caratteristiche mediante condensazione sotto vuoto sulla base da rivestire di vapori ottenuti con fattori fisici.

G-PLUS prevede una reazione fisica tra ioni di zirconio Sche si depositano sulla base in ottone precedentemente nichelata e cromata. La generazione dei vapori avviene per effetto di una scarica ad arco sotto vuoto tra un catodo, ovvero la sorgente dei vapori stessi e la camera in cui avviene l’intero processo.
Le maniglie ed i coordinati trattati con G-PLUS godono di caratteristiche ampiamente superiori rispetto a quanto possibile con tutti i trattamenti tradizionali.

Prendendo come termine di confronto la cromatura galvanica otteniamo:

	G-PLUS	Cromatura galvanica
Durezza in HV	2600/2800	800
Resistenza allo sfregamento	600 passate	400 passate
Resistenza alla corrosione in nebbia salina NSS UNI-ISO 9227	1200 ore	700 ore
Resistenza alla corrosione prova Cass-Test CASS UNI-ISO 9227	300 ore	180 ore

G-PLUS ha superato severi test di laboratorio  che ci consentono di certificare:

• Aderenza 100% secondo la normativa UNI-ISO 4524/5
• Nessuna alterazione dopo 1000 ore di prova accelerata di resistenza alla luce secondo la normativa UNI 9397
• Nessun intacco da parte di acido cloridrico, solforico, nitrico, ossalico, acetico e citrico, soda e potassa caustica, cianuri e sgrassature alcaline a caldo.

I risultati di protezione del trattamento G-PLUS permettono, anche ai clienti più esigenti, di ottenere maniglie e coordinati  con una superficie di durezza paragonabile all’acciaio, resistenza agli agenti atmosferici che ne permette l’uso anche in esposizioni esterne in ambienti aggressivi, brillantezza del colore dell’ottone grazie alla protezione inalterabile nel tempo, garanzia illimitata perchè la protezione offerta supera anche i limiti di garanzia previsti per legge.

 

G-PLUS ALLUMINIUM Il processo produttivo si articola prevalentemente in 3 fasi:

1° fase, rivestimento galvanico
I pezzi in alluminio vengono montati su appositi telai per essere galvanizzati. Il rivestimento galvanico è un riporto metallico per proteggere il substrato ed aumentare le caratteristiche tecniche (durezza e resistenza alla corrosione). Il deposito galvanico è costituito da vari strati di Nickel e da un flash di Cromo, con spessori medi pari rispettivamente a 15-20 micron e 0,2-0,3 micron.

2° fase, preparazione al PVD
Dopo il trattamento galvanico viene effettuato un lavaggio necessario a rimuovere le impurità che andrebbero a compromettere il risultato finale. Tale operazione viene realizzata in un impianto automatico di lavaggio costituito da differenti vasche contenenti detersivi alcalini e acidi, ultrasuoni ed acqua demineralizzata. Al ciclo di lavaggio segue un’asciugatura a forno per circa un’ora ad una temperatura di 80-90 °C.

3° fase, processo PVD (Physical Vapour Deposition)
I telai con i pezzi lavati ed asciugati sono pronti per essere introdotti nell’impianto PVD. Questo è caratterizzato da una camera cilindrica nella quale, per mezzo di una serie di pompe, viene realizzato il vuoto spinto, condizione necessaria per il deposito. Questa tecnica consiste nell’innescare una scarica ad arco in vuoto tra un catodo (sorgenti di metallo puro da depositare detti “target”) ed i pezzi (anodo). Utilizzando correnti dell’ordine di 50-100 A la scarica si localizza su una regione molto limitata della superficie del catodo creando così un’intensa evaporazione unita a ionizzazione del materiale. L’arco si muove molto rapidamente sulla superficie del catodo erodendolo in maniera uniforme. I substrati da rivestire sono mantenuti a tensione elettrica negativa per cui attirano e accelerano i vapori ionizzati. I target prevalentemente utilizzati sono rappresentati da Zirconio, Titanio, Cromo.

Per mezzo del processo PVD i pezzi vengono rivestiti con un film sottilissimo che presenta però delle caratteristiche sorprendenti sia da un punto di vista decorativo che tecnico.
Il processo PVD ha impatto ambientale nullo.